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1、“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
2、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;安全：安全操作，生命第一;清洁：形成制度，贯彻到底;素养：养成习惯，以人为本。因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。
1、树立企业形象，提升企业的知名度。
其他单位来参观学习，对外不仅宣传了企业文化，树立整齐清洁企业形象，同时也可提升企业的知名度。
2、减少浪费、降低成本、增加利润。
不仅减少了不必要的材料和工具的浪费，也减少了“寻找”、“等待”造成的时间浪费，提高了工作效率。
3、通道的通畅、工作场所的整洁，遵守作业标准使得安全有保障。
通畅的通道、整洁的工作场所，在危急情况下保障了员工的生命安全。遵守操作规程，杜绝了事故的发生。
4、好的工作环境、工作气氛、物品的摆放有序及高的素养的工作伙伴是工作效率提高的最基础的先决条件。
6S管理培训公司认为明亮、整洁的工作环境，让员工心情愉快；员工动手做改善，有成就感；既增强了员工作凝聚力，员工的素质也得到了提高。
整理（SEIRI）：工作场所全面检查，制定“要”和“不要”的判别标准，将不要的的物品清出工作场所，对需要的物品调查使用频度，以决定日常用量及放置位置，制定废弃物处理方法，做到每日自我检查。
整顿（SEITON）：在清理的基础上，合理规划现场的空间和场所，按照规划放置好现场的每件物品，规定放置方法，明确数量，做好标识，使每个人都清楚明白。
——放置场所：物品的保管要定点，定容（用什么容器、颜色），定量，生产线的附近只能放真正需要的物品。
——放置方法：易取，不超出规定范围，根据物品使用用途，大小等因素确定拜访的方法。
——标识方法：用标签说明物品的位置，名称，数量，种类，用途等，放置场所和物品原则上要一对一表示。
清扫（SEISO）：建立清扫责任区（室内，室外），例行扫除，清理脏污，调查污染源予以杜绝或隔离，制定标准化的清扫方法。
清洁（SEIKETSU）：落实前面三项，制定考评方法，制定奖罚制度，加强执行力度领导带头巡查，以示重视。
素养（SHITSUKE）：制定服装，仪容，识别证标准，制定共同遵守的相关规则，制定礼仪守则，教育培训，组织推动各种警示文明提升活动。
安全（SECURITY）：采取系统的措施保证人员，产地，物品等安全，系统的建立防伤病，防污染，防火，防水，防盗，防损等保护措施。
6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。 6s精益管理的目的：
1、提升企业形象和综合素质，优化工作环境，吸引客户，增强信心。
2、减少浪费：定置管理、合理利用场地、实现人物场所合理状态。
3、提高效率：良好环境、心情，摆放有序，减少搬运作业。
4、质量保证：做事认真严谨，品质重点工序控制。
1、实施6S管理，有助于企业形象的提升。因为整齐清洁的工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度。从而吸引更多的顾客与企业进行合作，并能迅速提升企业知名度，在同行业中脱颖而出。因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。良好的企业形象一经传播，就使6S管理企业成为其他企业学习的对象，因此我们完全可以说6S管理是“最佳的推销员”。
2、企业实施6S管理的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。企业通过对6S管理的事实可以达到：提高效率、减少场所浪费、降低不必要的材料及工具的浪费。减少“寻找”的浪费，减少工作差错、降低成本，其直接结果就是为企业增加利润。因此我们说6S管理是“节约能手”。
3、降低安全事故发生的可能性。这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻求的重要目标之一。6S管理可以从三个方面保障企业的安全：遵守作业标准，不易发生工伤事故;所有设备都进行清洁、点检。能事先发现存在的问题，从而消除安全隐患：消防设备齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全保障大幅度提升。6S管理的实施。可以使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道通畅，各项安全措施落到实处。并且6S管理的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也会减少安全事故的发生。所以我们把6S管理说成“安全专家”。
4、标准化是制度化的最高形式，它是一种非常有效的工作方法，有效的标准化可以使工作更便捷、高效、稳定。6S管理强调作业标准化，并养成遵照标准做事的工作习惯，只有这样才能保证品质稳定，如期达成生产目标，因此可以说6S管理是标准化的推进者。
5、 6S管理的事实可以形成员工心情舒畅的工作环境，改善员工的情绪，提升员工的归属感，成为有较高素养的人员。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。由于6S管理要求进行不断的改善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。
6、 6S管理还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的工作环境、良好的工作氛围以及有素养的工作伙伴，都可以让员心情舒畅，更有利于发挥员工的工作潜力。另外，物品的有序摆放及清晰的标识，减少了物料的查找与搬运时间，工作效率自然能得到提升。
7、再好的机器设备也靠人去操作与维护。杜绝马虎的工作态度。做任何事情都有认真的态度是产品品质保障的基础。实施6S管理就是为了消除工厂中的不良现象，防治工作人员马虎行事，养成认真对待每一件小事的习惯，这是产品品质得到可靠保障的基础。例如，在一些生产数码相机、柔性线路板、手机等企业中。对工作环境的要求是非常苛刻的。空气中杂质若混入生产就会造成产品品质下降，因此，在这些企业中彻底实施6S管理尤为必要
