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1、是什么导致5S管理活动的维持成为5S推行活动中最令人头疼的事情呢，这也是很多企业之所以虎头蛇尾的重要原因。而造成这种局面的因素通常可以概括为以下三个方面：
2、第一、企业的管理这与员工没有能够真正了解5S的内涵，而这是5S活动难以长期维持下去的决定性因素。
3、管理人员和工人常把5S当做是“大扫除”活动、“突击”运动和“阶段性”任务；把5S看作是卫生问题，与生产是两回事，并把5S当做是一种“只要花钱”就能做好的运动；甚至有部分管理人员和工人对5S这种“小事”不屑一顾，认为做这种“小事”不创造价值。笔者在以往的5S项目咨询中，当5S推行前期车间刷完油漆、贴完胶带、做好标识、挂好看板，车间现场焕然一新后总能听到这样的声音：“5S没什么了不起的嘛，只要舍得花钱，谁都可以做好5S”。
4、而当5S实施一段时间过去后，现场又回到以前的“脏、乱、差”时，管理人员便开始替自己找借口，听到最多的一句话就是“太忙了，哪有时间做5S”。
5、要在企业成功地推行5S，或者要使5S长期的维持，首先要解决的就是企业经营者、管理人员和工人对5S的认识问题，通常的解决方法就是邀请真正有实践经验的5S专家到企业内进行培训，而培训时间绝对不能低于两天，通过两至三天的培训，使大家全面系统的了解5S，培训结束一个星期后要闭卷考试，逼迫大家去学习和理解5S的精髓和要义。
6、在多年的5S培训中，几乎每次讲座时都能听到这种声音：“5S，老掉牙的东西，谁还不知道5S呀”。如果在课堂中让学员背诵什么是5S，几乎每个人都能倒背如流，但当深入问“5”个“S”的实施方法和实施目的时，能够回答的却是凤毛麟角。这种曾经进行过的囫囵吞枣式的5S培训或5S运动，导致5S的难以维持也就不足为怪了。
7、第二、5S活动很难长期维持的重要原因是5S活动在推行过程中没有应用科学的管理方法。
8、通过对调研数十家推行5S的企业，这些企业在5S推行和维持中常使用的方法不外乎以下几种：目视管理、定置管理、形迹管理、红单作战、摄影作战、IE改善手法等；这些方法在5S的推行初期确实起到至关重要的作用，但当5S进行到维持阶段，除了继续保持这些方法的持续应用外，另外一个重点就是要应用“稽查、评比、竞赛、考核与奖惩”制度来维护、巩固5S的运行成效。通过制定一系列强有力的制度使5S的维持由“人治”到“法治”，由“强制管理”到“自主管理”。
9、从事5S管理，一般都会依据ISO9000的文件架构，制定整个5S的文件体系，如：一阶文件——手册，二级文件——程序，三级文件――作业指导书，四级文件——表单，制定这一系列文件，目的就是使整个5S管理形成体系化和标准化。其中，仅5S的维持方法笔者一般就编制7份文件，如：《5S绩效考核实施程序》、《车间清扫管理规定》、《5S稽查管理办法》、《5S改善提案管理规定》、《5S成果发布实施办法》、《清扫点检作业标准》、《5S稽查评分标准》。
10、而为5S维持管理编制的6份重点表单记录有：《5S问题改善达成率统计表》、《5S评分统计排名表》、《5S检查情况通报》、《污染源调查与防治表》、《5S改善提案表》、《5S清扫区域责任表》。这些文件、表单的实施和完善，使5S的维持有章可循、有法可依、有案可查。
11、在保障5S长期维持的管理中，笔者特别强调以下六点，必须予以强有力地贯彻执行：
12、1．企业需要物色一名“具有洁癖、拥有魄力、原则性强、执行力强，但人际关系不要太好，沟通能力不要太强，文化程度不要太高，不怕得罪人”的管理者担当5S稽查干事，规定他每天、每周、每月定期和不定期对各部门的5S执行情况进行稽查和纠察企业最高管理者每月定期和不定期巡查现场，进行5S亮点、暗点观摩与点评
13、2．各车间严格执行“四查”（自查、互查、专查、巡查）制度，各级管理人员确实贯彻“随时、随地、随机、随人的“走动式督导”。
14、3．5S稽查的问题点，需要改善前后的对比（改善前后文字描述、改善前后照片对比），需要有问题改善达成率的统计和呈报（《5S问题改善达成率统计表》需要定期全厂公布，并呈报企业总经理）。
15、4．《5S的稽查评分表》必须排出名次后公布，并与责任人的奖惩挂钩（排名表的公布，其本身对5S执行差的部门和班组就是一种有力的鞭策）。
16、5．严格执行5S绩效考核，以业绩论管理者的5S管理成效，执行5S绩效考核时必须注意以下三点：第一，绩效指标必须数据化、量化；如某企业车间的5S绩效考核指标为：定品定置达成率85%、5S问题票整改达成率90%、5S改善提案员工参与率80%。第二，绩效考核方法必须具体详实、具有实际操作性，如绩效考核的数据容易获得和统计；第三，绩效考核奖惩必须“见数也见人”。除了利用体系化的制度保障5S的长期维持外，企业在推行5S管理中必须“与时俱进”，对5S管理进行必要的创新和改进，如从传统型5S的推行过渡到改善型5S的实施。（请参见笔者撰写的另一篇文章《从传统型5S实施到实施改善型5S》）。
17、第三、5S管理活动难以长期维持的重要原因是没有一个清晰明确的长远目标。
18、多数企业在推行5S时不知道到底要做到什么程度才是卓越级的5S。企业刚实施5S时，都是先搞“形式化”，这一阶段的主要特征就是大扫除和美化现场，打造“规范化、洁净化、明朗化、可视化”的生产现场。逐渐过渡到“行事化”阶段，工人开始将5S活动当成日常工作中的一部分，由于长期坚持前4S的工作，使5S活动成为日常工作的自觉行为。这一阶段的另一个特征是，工人开始学会从过程中的乱因来控制乱象，不必太多的清洁动作就能轻松控制5S的成果。某企业进行5S时，原来车间工人每天总共需要花费近100个小时从事清扫清洁工作，后来通过污染源排除清扫时间降至20个小时以内。再来发展到“精益化”阶段，这一阶段5S的主要目标是通过各种改善活动来消除现场六大损失与七大浪费，快速实现降本增效。然后又发展到“安定化”阶段,这一阶段就是做到数据化管理，标准化作业，PDCA持续改善，并逐步形成企业“规范化、标准化、第一次做对”的质量文化。
19、在5S活动中，明确其每一个阶段中要实施的重点以及实施的目标，并不断对5S管理理念进行提升与升华，从而是5S管理达到“5S有限、改善无线”的崇高境界。
20、在5S管理的长期维持过程中，不可能做到一步到位，正所谓“简单的事情如果天天都做好就不是一件简单的事情了，容易的事情天天做就不容易了”。只有通过对观念的改变，并明确目标，制定体系，从而使5S管理活动在维持中进行改善，在改善中不断提高。在5S管理活动中，素养的培养绝非依靠工人自动自发就能够一蹴而就的，而需要依靠一些列的培训活动、稽查、考核、奖罚来对员工进行“强迫”员工养成良好的习惯，并通过制定强有力的制度来保证5S管理活动的长期维持并持续改善。
5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。
根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行5S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理5S运动。
所以推行5S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而5S就更加重要。因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行5S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施5S的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资财。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。
根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等，不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。
在此，我们可以提出充分的证明，推行5S运动也能为组织带来许多效用，请看为什么要推行5S的最大理由。
1. 5S是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖；
2. 5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象；
3.整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿；
4.在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高；
5. 5S的工作场所是节约的场所，因为5S的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存；
6.推展5S后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了；
7.建立5S的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境；
8. 5S也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确地执行任务，并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业，随时向品质零缺点目标迈进；
9.不管任何行业展开5S管理法则推行，都会创造出令人满意的工作场所；也能带动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，达到全员参与工作的干劲；
10.实施5S活动，亦能培养一批有企划、能力，以及自主管理的干部和员工，如上所述，实施5S的优点如此之多，当然是必须进行5S的理由。
清扫设备高效率、高品质的工作场所
习惯纪律全员参与、自觉行动的习惯
5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。
我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧！
“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：
²将需要和不需要的东西分类；
²丢弃或处理不需要的东西；
但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。
我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。
Ø未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；
Ø从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；
Ø仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；
Ø请的搬运人员越多，表示我公司很忙；
Ø因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；
Ø先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；
Ø这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；
Ø以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；
Ø有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；
Ø“喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。”
清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本…..等浪费。
管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的：
要用的（1）一个月内使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。
不经常使用的（1）一个月后用的；（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。
透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。
执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。
整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。
产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。
“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。
5个S—整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。
以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。
C大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！
第四章整理、整顿的精神及重要性
组织是人、事、物的结合体，既然是结合体，就表示彼此之间有交集的存在，也有空集合的存在。
交集表示彼此之间有挂钩，有挂钩表示有关心，然而这种关心，往往会出于本位，而产生重复。
而空集合，则易产生一种三不管的地带。
既有三不管又有重复，一般组织在管理上，自然会有很多不合理的存在，这种不合理，就是我们要清除的现象，也就是组织要实施整理、整顿的方向。
4.2推动整理、整顿的动机—[质量、成本、人性]的追求
4.2.1整理、整顿是现代化工厂管理的起步
l组织面对种种冲击以及客观环境的需要，经营管理者已了解到一个事实；
一追求机会利润的时代已经逐渐远去。
l庄敬自强之道唯有加强[管理]。除非组织有合理化的[管理]，否则只有步上被淘汰这条道路；
l [管理]内容包罗万象，行动方案更是数以千计，招式之多令人眼花缭乱无所适从，究竟应从何处下手较易得到事半功倍的效果；
l最简单、最有效也是最容易，但为一般组织所疏忽的就是管理的起步。
4.2.2整理、整顿是组织舒适化的捷径
l一般被认为高水准的组织必定是重视整齐清洁，观瞻良好的组织；
l整理、整顿、清扫彻底实行才能使组织具有宽敞而明亮的空间；
l顾客对于明净亮丽的组织寄以无限的信赖；
l工作环境的良好将是求职者无比的向往，人才将以能为高水准的组织服务为荣；
l总之，整理、整顿、清扫是成为高水准、高效率的开端及重要手段。
4.2.4忽视整理、整顿是低效率的代名词
l整理、整顿、清洁杂乱的组织，很多浪费的地方不易被发现，隐藏的损失不易被察觉，造成很多浪费的温床；
l就好像在不知不觉中一捆一捆的钞票不翼而飞。
（b）事故灾害等安全上的罪魁祸首
l工作伤害肇因以工作环境及个人的工作习惯为主；
l工作灾害如火灾，起因于工作环境的未合理整备。
l忽视整理、整顿员工从事过多的搬运，寻找重复的动作，大大降低生产效率；
l在零乱不堪、布满灰尘的组织不可能生产出好的质量。
所谓的整理，就是把不必要的东西处理掉，也就是将有用的东西和没有用的东西，明显的分开，同时可将没有用的东西尽快的处理或废弃。
换句话说，整理的目的，就是在排除管理上的浪费，像资源利用的浪费；空间闲置的浪费；容器利用的浪费；货架空置的浪费；在制品、原材料、次品过多的浪费等。
整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态。
整顿的目的也就是替物品找到一个固定的家，待需要的时候，能随心所欲的取用，而这一个家是符合安全、质量、效率等要求。
l整理（Seiri）区分要与不要的东西，不要的丢弃；
l整顿（Seiton）需要时立即可使用的状态；
l清扫（Seiso）消除灰尘、杂乱、果物等保持清洁；
l清洁（Seiketsu）保持卫生、美观、无公害的状态；
l修身（Shitsuke）有礼貌、有教养、遵守规律、规则；
l习惯化（Shukanka）落实良好习惯；
l认真努力（Shitsukary）全心全力做完美；
l死为止（Shinumade）终身永恒持续。
l整理物品、机器、容器、工具量具及通道的整理；
l整顿定点、定位、定容、定人、定物；
l整洁环境、物品、机器、工具的清洁；
l整仪服装仪容（制服、名牌、头发…）；
l整员出勤率、出席率、上下班安全。
4.4.1成为高水准组织的第一步---成为[浪费减到最小的组织]的第一步。
4.4.2是为实现完全生产的必要手段：
整理、整顿、清扫的本身并不是一项目的，而是一种手段，是为实现[完全生产]的必要手段。组织改善的目标就是要向[完全生产]挑战；而整理、整顿、清扫不彻底执行的话，就无法达成[完全生产]的目标，所以整理、整顿、清扫是实现[完全生产]目标的必要手段。
*完全生产的目标：（a）零灾害、零事故；
（d）推行一人多机（提高生产效率）；
任何组织导入5S要有先决的认识：（一）5S活动必须以潜移默化去运作方能成功，才能长久，否则存在着“三分钟热度”就会半路夭折；（二）5S推动跟任何一个管理制度一样，必须是要符合“国情”的，不能以别人可以容易达成，我们就一样画葫芦的沿用，结果只能是失败，它必须是随时修正，找出最适合自己的方法再实施。
5S是一种长期执行的运动，在以下几种情况下导入，其成功率较高。
一.组织业务扩充、搬迁新厂房或调整工作场所时
这种时机要事先规划、教育训练，硬体部分在设计时就应考虑环境容易维护和区域规划，当人员进入时，即能遵守新环境的规则。
二.新产品、新技术、新设备、新管理引进的时候
在一个墨守成规的环境里，忽然要改变一些习惯，必然会引起“守成”员工的对抗，如果不及时导入5S的观念和行动，则达不到引进的目的，所以必须及时导入。
每年除旧布新、大扫除的时候，全面开展5S活动，顺便宣布新年度的5S运动计划，能够使大部分的员工所接受。
5S活动在推动前期是由上而下的手段，首先要面对的是组织的主管干部。如果得不到部门主管、干部的共识、支持，就不会产生全员参与的境界，活动就不可能正常开展，所以“干部的心理建设”是非常重要的一环。
1.要抛弃马马虎虎的习惯：“这样就好了！”，“随随便便！”，“以后再说吧！”等等的坏习气；
2.思想观念要“革心”，“脱掉”旧习惯
要接受新观念的时候，任何人都会碰到与旧用观念的内心的冲突和判断。不把旧习“脱掉”是永远容纳不进新的观念的。
干部在组织中是众人瞩目的人物，任何的言行都呈现在部属的面前。“言教不如身教”及为感化人心的最好的方法之一。
5S活动是一种“身体力行”的活动，干部如果只是用权势发号命令而不动手做，恐很难令部属信服。所以执行5S活动时，除了要“说”之外更要“动手去做”，有了示范对象，自然就没有任何不做的借口了。
5.要有“继功”、“恒心”、“没有回头路”
做了5S活动，是不能走回头路，必须要不停的进行检查、检讨和改善，耐心地教诲每一个人养成习惯。
掌握了适当的时机，将是踏上成功的第一步，推行5S运动须要有八个步骤和四个原则渐次进行。
l组织全员由高层主管至一般员工全部参加，不能有任何例外！
透过教育训练的方法，进行工作方法的灌输。
l聘请专家授课，建立干部心理建设；
l顺道建立内部师资，以单位主管为优先甄选对象。
1.主任委员二年一任，由组织指派；
3.总干事采用组阁式，由委员选举产生；
5.各部门未参加过者，优先推派；
6.离任委员有业绩者，皆列入荣誉委员；
7.每周定期开会一次，每次一小时；
8.迟到、缺席者均处予罚金，为开会基金。
列题；XX组织 5S推行委员会组织图
l设定组织章程，执行细则及委员的产生；
l开展正常的、持续不断地推行工作。
l大力开展5S的各种形式的宣传、教育活动；
l设置必要的工具和看板，便于开展5S活动；
l保存好原始记录（数据或图片等），便于对照和改善；
l组织向本单位或外单位5S推行好的样板学习。
类别机器模具原料半成品成品文具报表科技橱柜料架容器文件档案
项次规格数量分类理由价格初审复审核准区域备注
附表 1.本表由各组织主管填写；2.确认由下向上分级审核；3.审批确认后，由执行人根据本表进行处理。说明 1.请以代号和√方式填表；2.代号按本组织XX-XX规定；3.物品按A：报废B：一月内用C：一月后使用。
核准人：复审人：初审人：填报人：
（步骤三）“要”和“不要”分类
l由课、组长针对所辖区域的库存、设备、空间做盘点，并区分其“要”和“不要”；
l掌握时机推动（本文第五章开始已述，略）；
（1）库存：原物料、零件、半成品、成品；
（2）设备：机械、设备、工具、量具、模具等；
（3）空间：柜架、桌椅、储物箱等。
（1）经常使用，一个月以内使用，放置工作场所；
（2）一个月以后要用，放暂放区或固定区；
（3）“不要”项目经判定后，集中报废或拍卖；
（4）成立专案小组处理“不要”的设备或物料。
l建档：将此步骤决定的全过程和判定原则进行资料建档做为编定“标准书”的依据，附：标准书样板
地面（1）将铜加工碎屑予以回收；（2）将垃圾杂物送往指定地点；（3）加工的本体掉地及时拾起；（4）污秽应即擦拭除去；（5）区域线不使脱落或弄脏。
（步骤四）区域规划，建立标准书
盘点后的东西按类别做定点、定位、定量的规定。
l制作组织工作场所的平面图，标示部门位置，并列出面积，公布于各区域明显地方；
l标示盘点后的物料，设置看板，配合颜色管理达到目视管理的目标；
l地面标线作业，依区域图进行定点、定位、定量标示。
l由5S委员会及高层主管至全组织视察，并记录“改善追踪单”（见表2）；
l由视察措施，来做为初级阶段的标准书和改善追踪，使活动带入热身阶段。
l利用红单来完成整理、整顿的工作执行；
l选定易改善部门，率先做榜样来示范，以做部门观摩；
l部门内也可由某个人做模范，给本部门其他人效仿。
制一B组 1.转产后原工件仍放置现场，请立即向仓库办理退料；2. 5只无用料桶请迅速处理；3.三号机床电动机积铜屑太多，请清扫。 4月5日立即立即
制动D组 1. Z15号机漏油严重，联系工务组迅速解决；2. A5通道堆积料桶妨碍运行，请合理规划物料存区。 4月8日4月9日
品检组 1.张小五上班时吃东西污染产品，请教育并按章处罚。 4月5日
开单日期：02年4月4日开单部门：管理部
改善负责人：制一课长开单人：经理
注：表3在初期使用，表4经修改后使用，均一式二联。
l环境标准书是活动推展的“规则”，必须明确具体的内容，分门别类制定；
l制定时需5S委员会的成员参与，并报其备案…….
透过值星制度的实施来执行红单作业，将整理、整顿的工作落实，并在每周“值星会议”中提出讨论，以确定整理和整顿工作的效果。
依现场整理、整顿的需要做下列看板：
l公布栏：给5S委员会一个园地，是5S委员会活动信息发布的管道，也是员工对公司反应的表现；
l生产显示：利用图表使每日生产状况让员工都知道，作为努力的目标；
l生产管理看板：让现场管理者与员工，一目了然的知道现在生产哪些东西？数量多少？还差目标多少？如何努力？如何改善？问题出在那里？
l工具板：工具集中管理才不致无定点、定位而浪费时间寻找和丢失；
l模具板：将模具放置于机台最近的距离、并标示分类，将取放的时间减少，并节约时间寻找；
l标示板：将仓库物料存放位置明显依区域、类别制作成大看板，让使用者明了，避免重复寻找的时间；
l标语：以生动的语言、活泼的漫画，切合5S运动的主题制作标语，来引起全公司的关注和参与，协助提高活动的鼓动性。
执行整理、整顿进行红单作业时，办法的制定要以“荣誉”和“自动自觉”的原则来执行，效果较佳。
l评分办法：针对部门人数、场所面积等特性制定评分办法；
l奖惩办法：以评分的结果选出第一名授予红旗一面并张示。
最后一名发给黑旗一面张示并义务劳动一个月。
*提示---奖惩办法可依据公司的管理和文化不同而异。
<步骤八>检讨、修正、持续执行
l环境标准书随时修改，配合改善进度力求合适合宜；
l观摩检讨：部门之间相互观摩、到5S活动开展有成就的企业观摩，验证自己的实施效果；
l举办成果验收活动，请公司、机关主管、专家进行成果评价，来达到全体员工成就感的认同和提高执行的信心。
推行5S是一条漫长的道路，绝不是短期能看到实际成果，就算经过一段时间达到预定的目标后，能够持之以恒维持成果，再创更高的境界，都是值得投入5S活动行列的朋友深思的问题。
管理学家对于人类从事企业工作，提出了一项“人类五大需求”的理论：生理需求、安全需求、社会需求、被尊重需求、自我实现需求，可以作为我们参考来溶入5S活动的运作。
管理者在推行5S时，必须去寻找公司管理文化里能引起员工“参与的诱因”在那里？从引导的层面去制造“参与的动机”。
在此，我们认为管理者必须要有几点应知：
l人是不可思议的，就算在非常恶劣的环境中工作，习惯了也能视而无睹的继续工作，如：公厕管理员，能在厕所中喝茶吃饭；
l管理者也经常犯下不好的习惯：用自我辩护来解决问题，例如：到别人的工厂参观回来，就说：“我们公司的厂房太旧了，要做到像他们那样，是不可能的……”、“做到那样的境界，要化多少钱啊？”“不可能….”等等；
l中国人都有容易满足和不求完善的心态，往往“懒”劲作怪不求上进。
这些都是推行5S的致命伤，都是“守旧”、“习惯”，当然，管理者没认识到，就别说推动了。
1、“5S管理”是起源于日本的一种比较优秀的质量管理方法，目前在亚洲企业中较为流行。近年来，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，“5S管理”逐渐被国人所了解。随着中国对外开发的深入，这一管理理念将会在中国企业界，特别是制造业界扎根，并发展出中国版的“5S管理”。
2、“5S管理”的思路非常简单朴素，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
3、5S分别是日文的第一个字母，它们的含义是：
4、整理（Seiri）：把工作场所内不要的东西坚决清理掉。
5、整顿(Seiton)：使工作场所内所有的物品保持整齐有序的状态，并进行必要的标识。杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现。
6、清扫(Seiso)：使工作环境及设备、仪器、工夹量具、材料等始终保持清洁的状态。
7、清洁(Seiketsu)：养成坚持清洁的习惯，并辅以一定的监督检查措施。
8、素养(Shitsuke)：树立讲文明、积极敬业的精神。如尊重别人、爱护公物、遵守规则、有强烈的时间观念等。
9、企业推行5S管理，是指从上述五个方面进行整顿，训练员工，强化文明生产的观念，使得企业中每个场所的环境、每位员工的行为都能符合5S精神的要求。
10、从当前国内外企业推行5S管理的情况来看，其对改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业氛围以及创建良好的企业文化等方面效果是显著的。
11、5S已从最初的现场管理的方法发展成为一种企业管理的规范，行为方式和企业文化的一部分。
12、5S不是一种强制性的或第三方的认证，但实施的效果却非常明显。
13、其一，带动企业整体氛围。企业实施5S需要一种“人人积极参与，事事符合规则”的良好氛围。这往往也是ISO9000工作的重点及难点。推行5S可以起到上述作用。这是因为，5S各要素所提出的要求都与员工的日常行为息息相关，相对来说比较容易获得共鸣，而且执行起来难度也不大，有利于调动员工的参与感及成就感，从而更容易带动企业的整体氛围。
14、其二，体现效果，增强信心。大家知道，实施ISO9000的效果是长期性的，其效果得以体现需要有一定的潜伏期。而现场管理的效果是立竿见影的。在推行ISO9000的过程中导入5S，可以通过在短期内获得良好的现场管理效果来增强企业上下的信心。
15、其三，落实5S精神是提升品质的必要途径。5S倡导从小事做起，做每件事情都要讲究，而产品质量正是与产品相关各项工作质量的总和，如果每位员工都养成做事讲究的习惯，产品质量自然没有不好的道理。反之，即使ISO9000的制度再好，没有好的做事风格作保障，产品质量也不一定能够得到很大提升。
